SPEEDIO Blue Technology能够削减时间浪费的5大理由
2025.7.24
企业经营中，始终保持削减各类浪费的意识并推进相关举措至关重要。在制造业中，通过缩短产品完工时间，有望实现成本削减与利润提升。若您正考虑引进或更新机床设备，建议关注能助力削减时间浪费的机型。本文将结合切削加工中时间浪费的成因、省时技巧，为您介绍「SPEEDIO Blue Technology」能够有效削减时间浪费的功能特点。
什么是切削加工中产生的时间浪费？
在使用机床将材料切削成所需形状的加工过程中，会产生各种形式的浪费，其中之一便是“时间浪费”。削减切削加工中的时间浪费，缩短循环时间，这已成为众多企业的重要课题。循环时间指 “制造单个产品的纯耗时”。缩短循环时间不仅能提升生产效率，还能带来降低能耗、削减人工成本等经营层面的优势。
缩短循环时间的关键：削减非切削时间
缩短切削加工的循环时间，需从“切削时间”和“非切削时间”两方面入手。切削时间是机床对工件进行加工的时间，而非切削时间是机床未对工件进行加工的时间。
若要削减机床对工件进行加工的切削时间，可考虑优化切削条件或引入具备高级自动化功能的机床；而对于未进行加工的非切削时间，需致力于削减作业流程中的各类浪费，从而缩短循环时间。
彻底实行5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）以及考虑工件和工具的摆放位置也是其中之一，建议梳理作业流程和作业场所中可改善的点。
此外，通过削减从部件、工具更换到机床故障修复等时间浪费，均有可能较大幅度缩短循环时间。虽然单次更换部件或工具的耗时并不长，但从长远来看，缩短单次时长，会发挥出优异效果。
针对机床故障，要尽可能地缩短停机后的修复时间，更要重视通过预防性维护降低故障发生率。
机床在非切削的待机状态下依旧会消耗电力，同时，对于企业而言，非切削时间越长，产生的人工成本浪费也越大。因此，通过多种方式削减非切削时间，从成本控制角度来看同样意义重大。
更大限度地减少非切削时间SPEEDIO Blue Technology
兄弟机床的「SPEEDIO Blue Technology」正是通过机床设备实现对削减非切削的时间浪费。
生产相同的产品，采用不同机床，其循环时间也会存在显著差异。最新款 SPEEDIO 通过性能升级，相较Brother前代产品缩短了循环时间。
柱状图对比了与其他公司产品的单件循环加工时间：在逆变器外壳加工中，与友商BT40加工中心相比缩短 33%，与友商BT30加工中心相比缩短 15%。
SPEEDIO能够减少循环时间有以下三个核心原因。
无停顿ATC
通过优化自动换刀装置（ATC）性能，实现更快捷的刀具交换。 通过主轴的启动/停止、Z轴的升降、刀库动作的高速化与再优化，缩短刀具更换时间。
在配备14/21把刀库的「S500Xd1」机型中，Chip to Chip换刀时间约1.2秒，Tool to Tool 换刀时间约0.6秒。
此外，兄弟机床特有的换刀指令「G100」可在一行代码内完成换刀、定位、主轴启动，简化编程流程。
高加减速主轴
通过低惯性主轴、高加减速主轴马达，实现主轴启动/停止的高速化。「S500Xd1」机型的主轴启停时间约0.15秒以下（※高扭矩规格）。
同步动作
SPEEDIO在刀具交换的同时，XY轴与附加轴也同步实现定位，有效缩短非切削工作的时间。
●XYZ轴高加减速
实现定位与切削时的轴高加减速度，大幅缩短循环时间。
※图示为Z轴单独动作时定位与钻孔加工无停顿衔接的示意图。
该图展示了Z轴单独动作时的定位与钻孔加工所需时间。与友商BT40卧式加工中心对比，SPEEDIO可在定位与钻孔加工间无停顿连续动作，有效缩短非切削时间。
通过缩短调试时间和停机时间进一步削减时间浪费
如前文所述，在考虑削减非切削时间时，缩短加工前的调试时间、预防突发机床故障以及减少故障导致的停机时间同样重要。SPEEDIO通过以下具体功能与支持，实现缩短调试时间和停机时间。
调试支持以削减时间浪费
在加工前的准备环节，「SPEEDIO Setup Tools」可协助缩短刀具设定时间。
「SPEEDIO Setup Tools」中的「ATC 刀具应用」和「刀具寿命应用」可以帮助刀具进行快速设定与更换。
ATC刀具应用，可在一个界面完成刀库刀具注册、刀具数据编辑及装卸操作，简化流程。
刀具寿命应用，不仅能设定与编辑刀具寿命，还会在主画面按照由短到长的顺序显示刀具寿命。参考主画面，便于提前准备更换刀具，减少因刀具突然磨损导致的时间损失。
编程时，只需根据画面显示的指导信息输入各项参数，即可完成G代码和M代码的输入，也是一大优势。由此可避免 “因疏忽忘记代码而不得不查阅手册确认” 的繁琐操作。
此外，设备还搭载了记事本、计算器等业务辅助工具，并支持显示手册或PDF文件。
维护支持
「SPEEDIO Recovery Tools」是用于加速机床的故障恢复及预防故障的辅助工具。当机床发生故障时，传统方式需要查阅手册或联系厂家，往往耗时耗力。其中的维护支持应用通过界面显示故障恢复作业的引导，按引导操作可缩短停机时间。
设备还搭载程序报警位置记忆功能，自动记录报警发生时的位置，并支持从该位置重启，以及自动备份功能，进一步减少停机时间。
在削减非切削时间方面，不仅要关注故障后的恢复，更要重视通过预防性维护降低故障发生。
SPEEDIO搭载预测过载功能，可以通过单次加工情况预测量产时的过载风险，提前避免设备停机；通过ATC监测功能可实时检测刀具安装状态及刀架异常，并主动提示设备维护周期，确保预防性保养及时执行的维护通知功能，实现故障预防。
持续优化以大幅缩短循环时间的SPEEDIO Blue Technology
※以1999年机型作为100%标注
※基于兄弟机床的样本程序对比
长久以来，Brother持续不断就高速、高加速度、高响应性优化技术，SPEEDIO已实较现较初代产品循环时间的大幅缩短。若将1999年发售的 TC-S2A 循环时间设定为100%进行对比，2022年发售的S500Xd1已将循环时间缩短了35.3%。
制造业可持续发展的核心在于持续提升生产效率。通过削减非切削的时间浪费，可切实达成效率提升与成本控制的双重效益。SPEEDIO作为致力于不断挑战削减切削加工时间浪费的机床设备，不仅注重切削时间，更关注非切削时间的优化，助力实现更高效无浪费的加工模式。
解决生产现场的4大浪费 SPEEDIO Blue Technology
